Minerale sizersgebruik hoofdzakelijk machines met twee snelheden om de verpletterende hameras aan te drijven. De motor is opgehangen aan het ingangseinde van het reductiemiddel, de snelheid is 1480 pm, het vermogen is 160 kW en de breekhameras wordt synchroon aangedreven. Na berekening is het ontworpen als een reductor, aangedreven door hoge-precieze carburering, een gehard tandoppervlak en een vier- ingewikkelde tandwieloverbrenging met een nauwkeurigheid van zes niveaus.
1. Belangrijkste technische vereisten van reductieonderdelen
(1). Doosdeksel en doos. Na het lassen van de doos en het deksel moet de interne spanning op tijd worden geëlimineerd en moet de watervasthoudtest worden uitgevoerd. Controleer twee uur later of er lekkages zijn. Het deksel en de doos moeten worden gestraald en de oliebestendige primer moet worden aangebracht in overeenstemming met de contractspecificatie binnen een periode van niet meer dan zes uur. Nadat het deksel van de doos is geslepen en het verbindingsoppervlak van de doos is verbonden, op basis van het niet plaatsen van schroeven, wordt bij de inspectie een maat van 0,05 mm toegepast en mogen alle posities niet groter zijn dan 1/3 van het verbindingsoppervlak. De parallelliteit en gatpositietolerantie van elke lagermiddellijn in verticale en horizontale richting zijn 7 niveaus.
(2). Versnelling. De hardheid van het tandoppervlak was 58~63hrc en de getemperde hardheid was 228 269hb. Na de carburatie- en afschrikbehandeling heeft het een effectieve verhardingsdiepte van 2,2 ~ 3 mm, een kernhardheid van 30 ~ 34 uur en wordt beide zijden van het tandwiel gelijkmatig geslepen. Probeer na het voorbewerken van de onderdelen de foutinspectie en er kunnen geen problemen zijn die de prestaties van de onderdelen beïnvloeden. Bij magnetische deeltjesinspectie na het tandenslijpen kunnen er geen slijpscheuren ontstaan. Bij het controleren van de uitrusting zijn alle items nauwkeurig tot niveau 6.
2. De bewerking van reductieonderdelen Het ontwerp en het productieproces van het reductiemiddel omvatten vier factoren: bewerkingsnauwkeurigheid van elke asdiameter, bewerkingsnauwkeurigheid van de vorm van de tandwieltand, nauwkeurigheid van de montage van het reductiemiddel, bewerkingsnauwkeurigheid van het doosasgat. Het ontwerp- en productieproces moet de bovengenoemde beïnvloedende factoren volledig begrijpen en beheersen, maar andere factoren kunnen niet worden genegeerd om volledig aan de ontwerpbehoeften te voldoen. Op basis hiervan zullen bovenstaande beïnvloedende factoren op de volgende manieren worden beheerst.
(1). Verwerking van tandwielen. De precisie van de tandwielverwerking heeft invloed op de kwaliteit van de machine, dus het is noodzakelijk om de tanden te slijpen na het ruw rollen en fijn rollen van het tandwiel. Deze verwerkingsmethode maakt gebruik van de geavanceerde apparatuur van de zstz10 tandwielslijpmachine die in Duitsland is geïntroduceerd, en kan ook de uitgebreide testapparatuur pfs11-1600 tandwielen in Duitsland gebruiken om tijdig de fouten van tandwiel, tandvorm, tandrichting, enz. te controleren, meestal met een detectienauwkeurigheid van 5 niveaus. Om de nauwkeurigheid van de tandwieldetectiefout te garanderen, is het noodzakelijk om de verwerkingsmethode die meten en slijpen combineert redelijk toe te passen, dat wil zeggen de slijpmachine aan te passen volgens de parameters die in de ontwerptekening zijn gegeven. Slijp de tandwieltanden grof en verwijder het tandwiel zodra u het licht ziet. Gebruik de testapparatuur om een redelijke inspectie uit te voeren en pas vervolgens de relevante parameters van de tandwielslijpmachine aan op basis van de relevante detectiegegevens. Nadat de aanpassing is voltooid, wordt semi-fijn slijpen en uitlijnen uitgevoerd op de tandwielmachine en vervolgens wordt de volgende machinetest uitgevoerd. Herhaal de bovenstaande stappen totdat aan de ontwerpvereisten is voldaan.
(2) Verwerking van astap en as. In het proces vanminerale sizerstandwielbewerking, speciale aandacht wordt besteed aan de bewerking van het as-aanpassingsoppervlak. Ontwerp en fabricage moeten voldoen aan de oppervlakteruwheids- en nauwkeurigheidseisen van het tekeningontwerp en vervolgens de externe slijpmethode gebruiken na fijn draaien om de productie te voltooien. Omdat de diameter van de maalas tijdens de productie niet in één keer kan worden geslepen, is meervoudig slijpen nodig om het probleem van secundair meeslepen te verminderen. Aan één kant van de as moet een spankop worden gereserveerd om de positie van de vork en de klem te specificeren om ervoor te zorgen dat de buitendiameter van de twee uiteinden van de as kan voldoen aan de ontwerpvereisten van de coaxiale graad.
(3). Verwerking van dozen. Het ontwerpproces van het versnellingsbaksysteem behoort tot het smeden van de lasstructuur. Het smeedgedeelte vormt het asgatgedeelte en het lassen van de stalen plaatconstructie vormt de andere onderdelen. Boring is het belangrijkste onderdeel van de bewerkingskast. Onder normale omstandigheden, voor de doos met een overspanning van minder dan 500 mm van de asgaten aan beide uiteinden, is dit na het vinden van het juiste, het raken van de twee asgaten en het uitstrekken van het mes vanaf één kant, om het fenomeen te beheersen dat de impactstaaf uitsteekt uit de vervorming die het andere uiteinde van de asgaten beïnvloedt. De tussenliggende detectiemethode houdt zich bezig met het boren en voorbewerken van elk gat en detecteert de overeenkomstige situatie van de twee gaten om te bepalen of deze het foutbereik heeft dat is gespecificeerd in de ontwerptekening. Als het ontwerpfoutbereik wordt overschreden, moeten de relevante maatregelen worden gebruikt om de gereedschapsdiepte en de voedingshoeveelheid van de werktuigmachine aan te passen om de detectie en het toezicht na de aanpassing te voltooien totdat aan de vereisten van de ontwerptekening is voldaan.
(4).Minerale sizerszijn het verloopstuk aan het monteren. De basis voor een vlotte levering van het verloopstuk is de montage, en de montage is het laatste proces van de productie en verwerking van het verloopstuk. Als bij het bewerken van onderdelen de cumulatieve fout de kwaliteit beïnvloedt, is het, om de fout volledig te elimineren, noodzakelijk om de analyse van de reductiekastassemblage en inspectie uit te voeren.