Op productielijnen zoals de verwerking van mineralen en het breken van steenkool verlagen problemen zoals ongelijkmatige deeltjesgrootte en overmatig poeder niet alleen de productprijs, maar verhogen ze ook het energieverbruik bij het malen en de moeilijkheid van scheiding.
Het bereiken van een nauwkeurige controle van de deeltjesgrootte is de sleutel geworden tot het verbeteren van de efficiëntie en het verlagen van de kosten.
In dit artikel wordt diepgaand geanalyseerd hoe de Mineral Sizers, met hun unieke ontwerp, dit probleem kunnen oplossen.
Wat is een minerale sizer?
A Minerale sizersZoals de naam al doet vermoeden, zijn de belangrijkste werkende componenten twee parallel geplaatste en roterende schijfrollen. Het oppervlak van de rollichamen is bedekt met speciaal ontworpen tandvormen (zoals puntige tanden, platte tanden, kamtanden, enz.).
In tegenstelling tot traditionele breekapparatuur is deze niet afhankelijk van een enkele knijp- of stootkracht, maar oefent deze door de relatieve rotatie van de twee rollen een gecombineerde kracht van "afschuiving + compressie + splijten" uit op de materialen die de breekkamer binnenkomen, waardoor "selectief verpletteren" van de materialen wordt bereikt -, dat wil zeggen dat de materialen alleen worden verpletterd tot de vooraf ingestelde deeltjesgrootte, waardoor overmatig verbrijzelen wordt vermeden.
Deze unieke breekmethode geeft het een extreem sterk aanpassingsvermogen. Of het nu gaat om hard ijzererts, kalksteen of stroperige steenkool, natte en kleverige materialen, of gemakkelijk bevroren blokken materiaal met lage- temperaturen, het apparaat kan er efficiënt mee omgaan.
Van het primaire breken in de mijnbouw, tot de voorbehandeling van grondstoffen- in de bouwmaterialenindustrie, tot het gebruik van hulpbronnen van bouwafval op het gebied van milieubescherming: de Mineral Sizers kunnen een sleutelrol spelen en de kernuitrusting worden van multi- breekproductielijnen.
Hoe controleren de minerale sizers nauwkeurig de deeltjesgrootte van het materiaal?
De reden waarom de Mineral Sizers een "precieze micro-controle" van de deeltjesgrootte kunnen bereiken, ligt in de drie-dimensionale instelbare parameters, die flexibel kunnen worden gecombineerd en aangepast op basis van de materiaaleigenschappen en procesvereisten om de optimalisatie van het verbrijzelingseffect te garanderen.
Rolafstand
De rolafstand is de kernparameter die de deeltjesgrootte van de uitvoer bepaalt. Het aanpassingsprincipe is vergelijkbaar met het aanpassen van de kruis-afstand van een schaar - hoe kleiner de opening tussen de twee rollen, hoe fijner de deeltjesgrootte nadat het materiaal is verpletterd; hoe groter de opening, hoe grover de deeltjesgrootte van de uitvoer.
Anders dan de handmatige aanpassing van traditionele apparatuur, zijn moderne Mineral Sizerss uitgerust met hydraulische of elektrische verstelsystemen. Operators kunnen de doelwaarde voor de deeltjesgrootte invoeren via het bedieningspaneel, en het systeem zal automatisch het aanpassingsapparaat aansturen om de rolafstand aan te passen. Het aanpassingsproces is snel (responstijd minder dan of gelijk aan 3 seconden), nauwkeurig (fout ± 1 mm) en er is geen uitschakeling nodig om de parameterwijziging te voltooien.
Als tijdens het veredelingsproces bijvoorbeeld een fijn-korrelige voeding nodig is voor de daaropvolgende maalfase, kan de afstand tussen de rollen worden aangepast tot minder dan 5 mm; indien gebruikt voor voor-vermalen, om materialen met grotere deeltjes te produceren, kan de rolafstand worden aangepast tot 50-100 mm, waardoor deze flexibel kan worden aangepast aan verschillende procesvereisten.
Snelheid en tandvorm
Naast de rolafstand is de aanpassing van snelheid en tandvorm een belangrijke aanvulling om een nauwkeurige controle van de deeltjesgrootte te bereiken. Het kan worden gepersonaliseerd, geoptimaliseerd op basis van de materiaaleigenschappen.
Snelheidsregeling:De rotatiesnelheid van het rollichaam heeft rechtstreeks invloed op de verblijftijd van het materiaal in de breekkamer en de breekintensiteit.
Het verhogen van de snelheid zal ervoor zorgen dat het materiaal snel wordt afgevoerd nadat het de breekkamer is binnengegaan, met een korte contacttijd met de tandrollen, wat resulteert in een relatief zwakker breekeffect en een grovere deeltjesgrootte; het verminderen van de snelheid zal de verblijftijd van het materiaal in de breekkamer verlengen, waardoor voldoende afschuif- en compressie-effecten mogelijk zijn, wat resulteert in een fijnere deeltjesgrootte.
Bij het verwerken van hard graniet kan de snelheid bijvoorbeeld op passende wijze worden verhoogd om overmatig verpletteren van het materiaal te voorkomen, waardoor slijtage aan de tandrollen ontstaat; bij de verwerking van stroperige bruinkool kan de snelheid worden verlaagd om een adequate verbrijzeling van het materiaal te garanderen en het fenomeen van verstopping te verminderen.
Vervanging van de tandvorm:Het tandvormontwerp komt goed overeen met de materiaaleigenschappen en is de sleutel tot pre-controle van de deeltjesgrootte.
De Mineral Sizers kunnen verschillende soorten tandvormen vervangen, afhankelijk van de hardheid, viscositeit en vochtgehalte van het materiaal:
puntige tanden (scherpe tandpunten, sterke penetratie, geschikt voor harde en grote- materialen, zoals ijzererts en basalt, kunnen grote stukken materiaal snel verpletteren, waardoor het energieverbruik wordt verminderd);
platte tanden (glad tandoppervlak, groot contactoppervlak, geschikt voor materialen met een hoge viscositeit en gemakkelijke agglomeratie, zoals natte steenkool, klei, kunnen voorkomen dat materialen aan de tandrollen blijven kleven en overmatig pletten voorkomen);
kamtanden (grotere steek, geschikt voor pre-breekprocessen die een bepaalde scheiding van de deeltjesgrootte vereisen, zoals het breken van bouwafval, kunnen aggregaten effectief scheiden van onzuiverheden en zorgen voor een uniforme deeltjesgrootte).
Intelligent systeem
De "intelligente controle-upgrade" van de Mineral Sizers is het belangrijkste voordeel dat deze onderscheidt van traditionele apparatuur. Door de integratie van sensoren, controllers en actuatoren heeft het een sprong gemaakt van 'handmatige bewaking' naar 'intelligente gesloten-lusregeling'. De workflow van het intelligente systeem is als volgt:
Gegevensverzameling:De online granulariteitsanalysator detecteert de deeltjesgrootteverdeling van het uitgangsmateriaal in realtime, de trillingssensor bewaakt de bedrijfsstatus van het walslichaam, de stroomsensor bewaakt de motorbelasting en de temperatuursensor bewaakt de temperatuur van de belangrijkste componenten van de apparatuur.
Gegevensverwerking: De controller ontvangt gegevens van verschillende sensoren en vergelijkt deze met de vooraf ingestelde deeltjesgroottenormen en bedrijfsparameters van de apparatuur om te bepalen of er afwijkingen zijn (zoals een te grove deeltjesgrootte, overmatige motorbelasting, abnormale temperatuur van de componenten, enz.).
Gegevensregistratie en analyse:Het systeem registreert de werkingsparameters van de apparatuur en geeft in realtime gegevens over de deeltjesgrootte door, waardoor dagelijkse en maandelijkse rapporten worden gegenereerd, waardoor operationeel personeel een basis krijgt voor procesoptimalisatie. Door de gegevens te analyseren is bijvoorbeeld gebleken dat voor een bepaald type materiaal het beste deeltjesgroottecontrole-effect wordt bereikt bij een rotatiesnelheid van 500 omw/min en een rolafstand van 10 mm. Deze parameters kunnen worden ingesteld als het standaardschema, dat automatisch kan worden opgeroepen voor de daaropvolgende verwerking van vergelijkbare materialen, waardoor de productie-efficiëntie wordt verbeterd.
Waarom zijn EXCT Mineral Sizers beter dan traditionele brekers?
Bij de selectie van breekapparatuur zijn kaakbrekers (ook wel "kaakbrekers" genoemd) en hamerbrekers (ook wel "hamerbrekers" genoemd) veelgebruikte apparaten in traditionele schema's. Beide hebben echter inherente beperkingen bij het nauwkeurig controleren van de deeltjesgrootte, die niet kunnen voldoen aan de eisen van de moderne productie.
Daarentegen demonstreren de Mineral Sizers, met hun unieke werkingsprincipe en structureel ontwerp, aanzienlijke voordelen bij het beheersen van de deeltjesgrootte in het mineraalverwerkingsproces.
Kaakbreker
Het werkingsprincipe van een kaakbreker is om het periodiek openen en sluiten van de bewegende kaak en de vaste kaak te gebruiken om het materiaal te verpletteren.
Hoewel het voordelen heeft zoals een grote breekverhouding, een eenvoudige structuur en een hoge duurzaamheid, heeft het breekproces een duidelijke "intermittentie" - de bewegende kaak voltooit één keer openen en sluiten voordat een partij materialen wordt verpletterd.
Deze werkmodus leidt rechtstreeks tot drie problemen:
ten eerste is de vorm van de productdeeltjes slecht, meestal in de vorm van vlokken en naalden (als gevolg van de verbrijzelkracht breekt het materiaal langs het zwakke oppervlak, waardoor het moeilijk wordt om uniforme deeltjes te vormen);
ten tweede is het bereik van de deeltjesgrootteverdeling breed, waarbij grote deeltjes en fijn poeder met elkaar worden gemengd, en het aandeel van de gekwalificeerde deeltjesgrootte laag is; ten derde is de over-verbrijzelingssnelheid hoog, omdat de ongecontroleerde verbrijzelkracht ervoor zorgt dat sommige materialen herhaaldelijk worden verpletterd, wat resulteert in een grote hoeveelheid fijn poeder.
Bovendien is de aanpassing van de afvoerpoort van een kaakbreker afhankelijk van pakkingen of wiggen, met een beperkt aanpassingsbereik (meestal slechts 10-100 mm), en het aanpassingsproces is omslachtig, niet in staat om een continue en nauwkeurige controle van de deeltjesgrootte te bereiken, en moeilijk aan te passen aan de flexibele vereisten van verschillende processen voor de deeltjesgrootte van de afvoer.
Hamerbreker
Het werkingsprincipe van een hamerbreker is het gebruik van een hoge- roterende hamerkop (met een rotatiesnelheid van maximaal 1000-3000 tpm) om het materiaal te slaan, waardoor het breekt.
Het kernprobleem van deze breekmethode is dat "de impactkracht buitensporig en moeilijk te beheersen is":
aan de ene kant zorgt de hoge{0}}impact ervoor dat het materiaal te veel wordt vermalen, met een hoog gehalte aan fijn poeder (meestal meer dan 30%), wat niet alleen de productwaarde vermindert, maar er ook voor zorgt dat het doelmineraal verloren gaat bij daaropvolgende herselectie- en magnetische scheidingsprocessen, waardoor de scheidingsefficiëntie ernstig wordt aangetast;
aan de andere kant wordt de deeltjesgrootte van de afvoer beïnvloed door meerdere factoren (zoals de mate van slijtage van de hamerkop, de deeltjesgrootte van het toevoermateriaal, de opening van de zeefplaat, het motortoerental, enz.), en het aanpassingsproces is complex en heeft een extreem slechte stabiliteit
- Nadat de hamerkop bijvoorbeeld versleten is, neemt de slagkracht af en wordt de deeltjesgrootte van de uitlaat aanzienlijk grover; wanneer de deeltjesgrootte van het voer fluctueert, zal ook het verbrijzelingseffect veranderen, waardoor het moeilijk wordt om op de lange termijn een stabiele deeltjesgroottenorm te handhaven.
Voor industrieën zoals de verwerking van mineralen en de diepe verwerking van kolen, die een hoge nauwkeurigheid van de deeltjesgrootte vereisen, zijn de defecten van hamerbrekers de belangrijkste factor geworden die de verbetering van de productie-efficiëntie beperkt.
Het voordeel van de deeltjesgroottecontrole van de minerale sizers
Vergeleken met traditionele apparatuur zoals kaakbrekers en hamerbrekers, is deMinerale sizerstoont overweldigende voordelen aan bij het beheersen van de deeltjesgrootte.
Het belangrijkste concurrentievermogen ligt in de ‘precieze, uniforme en intelligente’ drie dimensies, waarmee de pijnpunten van traditionele apparatuur volledig worden opgelost.
Nauwkeurig regelmechanisme
De kernregellogica van de Mineral Sizer is: "de opening tussen de rollen bepaalt de deeltjesgrootte".
Via hydraulische of elektrische verstelinrichtingen kan een continue en nauwkeurige afstelling van de rolspleet worden bereikt binnen een breed bereik van 0.5 - 200mm, met een regelnauwkeurigheid van ±1 mm.
Deze aanpassingsmethode is vergelijkbaar met het gebruik van een precieze "schuifmaat" om de standaard in te stellen voor de deeltjesgrootte van het materiaal -, zolang de doelrolopening is ingesteld. Nadat het materiaal is gescheurd en samengedrukt door de twee schijfrollen, kan het een deeltjesgrootte vormen die overeenkomt met de rolopening, waardoor de beperking van de vaste afvoerpoort van de kaakbreker volledig wordt losgelaten.
Als het bij het breken van steenkool bijvoorbeeld nodig is om fijne steenkool onder de 10 mm te produceren, kan de rolopening worden aangepast tot 10 mm en kan de gekwalificeerde deeltjesgrootteverhouding meer dan 90% bereiken, veel hoger dan de 60% -70% van de kaakbreker.
Uniforme deeltjesgrootteverdeling
Het unieke tandvormontwerp van de Mineral Sizer (zoals het optimaliseren van de tandhoogte, tandsteek en tandpunthoek) en de synchrone tegengestelde-roterende bewegingsmodus van de twee rollen zorgen ervoor dat het materiaal een uniforme kracht ontvangt in de breekkamer.
Nadat het materiaal de breekkamer is binnengegaan, wordt het door de rol "vastgeklemd" en geleidelijk verpletterd totdat het de deeltjesgrootte bereikt die overeenkomt met de rolspleet en wordt afgevoerd. Dit vermijdt het probleem van "herhaaldelijk verpletteren" bij traditionele apparatuur.
Uit feitelijke toepassingsgegevens blijkt dat de over{0}}verbrijzelingssnelheid van de Mineral Sizer stabiel kan worden gecontroleerd op minder dan 5%, terwijl de over-verbrijzelingssnelheid van de kaakbreker en hamerbreker doorgaans wel 15%-30% bedraagt. Een uniforme deeltjesgrootteverdeling verbetert niet alleen de productkwaliteit, maar biedt ook ideale voedingsomstandigheden voor daaropvolgende maal- en scheidingsprocessen - maalapparatuur hoeft niet overmatig fijn poeder te verwerken en het energieverbruik wordt aanzienlijk verminderd;
tijdens het scheidingsproces kan de uniforme deeltjesgrootte van het materiaal zorgen voor voldoende contact tussen het scheidingsmedium en het doelmineraal, waardoor de scheidingsefficiëntie wordt verbeterd.
Intelligente gesloten-luscontrole
Moderne Mineral Sizers hebben een "intelligente upgrade" bereikt door online deeltjesgrootte-analysatoren, trillingssensoren, stroomsensoren, enz. Te integreren en een compleet automatisch controlesysteem te bouwen.
De werkingslogica is als volgt: De online deeltjesgrootte-analysator detecteert de uitgangsdeeltjesgrootte in realtime en verzendt de gegevens naar het besturingssysteem; het besturingssysteem vergelijkt de detectieresultaten met de vooraf ingestelde deeltjesgroottewaarden. Als er een afwijking is (zoals de grootte van grove of fijne deeltjes), worden er automatisch instructies naar het hydraulische/elektrische aanpassingsapparaat gestuurd om de rolopening aan te passen; Tegelijkertijd bewaken sensoren de bedrijfsparameters van de apparatuur (zoals motorstroom, trillingen van het walslichaam), voorspellen ze veranderingen in de materiaalbelasting en maken ze vooraf parameteraanpassingen.
Deze "detectie - vergelijking - aanpassing" real{2}}time closed-loopcontrolemodus zorgt voor stabiliteit op de lange- termijn van de uitvoerdeeltjesgrootte, zelfs in complexe werkomstandigheden zoals fluctuerende deeltjesgrootte van het voer en veranderingen in materiaaleigenschappen. Het kan de vooraf ingestelde deeltjesgroottenorm handhaven, wat een technisch voordeel is dat kaakbrekers en hamerbrekers niet kunnen bereiken.
Samenvattend: onder de trend van het verrijkingsproces dat zich richting verfijning en efficiëntie beweegt, vervangen de Mineral Sizers, met zijn nauwkeurige aanpassing van de deeltjesgrootte, uniforme productdistributie en potentieel voor intelligente controle, geleidelijk de traditionele kaakbrekers en hamerbrekers in bepaalde toepassingsscenario's.
Structuursamenstelling van de minerale sizers
De nauwkeurige controle van de deeltjesgrootte van de Mineral Sizer is onlosmakelijk verbonden met het verfijnde, stevige en nauwkeurig gecoördineerde structurele ontwerp.
De nauwkeurige controle van de deeltjesgrootte door de dubbele-schijfrollenbreker is onlosmakelijk verbonden met het verfijnde, stevige en nauwkeurig gecoördineerde structurele ontwerp. Elk onderdeel is gecentreerd rond de kernvereisten van "stabiliteit, nauwkeurigheid en duurzaamheid", waardoor de efficiënte werking van de apparatuur op lange- termijn wordt gegarandeerd. De belangrijkste componenten en functies zijn als volgt:
Transmissieapparaat
Het bestaat uit explosie-veilige motoren, hydraulische koppelingen van het--limiettype, reductoren en trommel-vormige tandwielkoppelingen en levert stabiel vermogen voor de wals.
De hydraulische koppelingen van het limit--type kunnen schokken bufferen, flexibel opstarten mogelijk maken en overbelastingsbeveiligingsfuncties hebben;
de reductoren zijn van merken als Frenard, SEW of gelijkwaardig, hebben een ontwerp met parallelle as, hebben een transmissie-efficiëntie van groter dan of gelijk aan 96%, beschikken over een hoog overbelastingsvermogen en een automatisch temperatuurregelsysteem;
De trommel-vormige tandwielkoppelingen zijn voorzien van veiligheidspinnen en hebben een zelf-uitlijnfunctie, zijn eenvoudig te installeren en werken soepel en betrouwbaar.
Rolmontage
Als kernbreekcomponent bestaat het uit rollichamen, tandwielhulzen/schijfplaten en askoppen.
De rollichamen zijn gemaakt van zeer-sterke materialen, met tandwielvormen van adelaarssnavel- of mesachtige structuren, en het materiaal is een ultra-slijtvaste- legering met hoge sterkte, met een oppervlaktehardheid van HRC 50–55, en slagvastheid AK Groter dan of gelijk aan 48J/cm²;
de tandwielplaten / schijfdoppen kunnen snel afzonderlijk worden vervangen, en sommige gebruiken geïmporteerde snijtanden (zoals Lindometal), die betrouwbaar worden bevestigd;
De rollagers maken gebruik van SKF/FAG zelf{0}}uitlijnende rollagers met grote speling, gecombineerd met gecentraliseerde automatische smering en dubbele afdichting (mechanisch labyrint + fluorrubber olieafdichting), waardoor stof en water effectief worden voorkomen en de levensduur wordt verlengd.
Synchrone versnellingen
Ze worden aan de staart van de rol geïnstalleerd en hebben een zeer-precies in elkaar grijpend ontwerp om de synchrone tegengestelde rotatie van de twee rollen te garanderen, waardoor vastlopen en ongelijkmatige kracht worden vermeden.
De tandwielen zijn behandeld met carboneren en blussen, met een hoge hardheid van het tandoppervlak, een stabiele transmissie en garanderen effectief de stabiliteit van de verpletterende tandaangrijpingspositie.
Behuizing en basissteun
De behuizing is een lasconstructie van staalplaat, met een binnenbekleding van NM500 slijtvast-bestendige bekledingsplaten, met een levensduur van maar liefst 3 jaar;
de basissteun is een gietijzeren of gelaste staalconstructie, met een goede stijfheid. De inlaat en uitlaat zijn uitgerust met afdichtingsinterfaces van het flens-type, gecombineerd met afdichtingsvilt en stofopvangpoorten, waardoor het overstromen van stof effectief wordt voorkomen en wordt voldaan aan de eisen op het gebied van milieubescherming.
Kenmerken van de minerale sizers
● Nauwkeurige granulariteit, hoog rendement
De Mineral Sizers gebruiken het unieke principe van 'voorafzeven', waarbij de breektanden lijken op een roterende zeef.
Voordat het materiaal de breekzone binnengaat, zullen deeltjes die kleiner zijn dan de beoogde granulariteit er direct doorheen gaan, terwijl alleen te grote materialen worden opgevangen en verpletterd.
Deze selectieve breekmethode vermindert de verschijnselen van over{0}}verbrijzeling fundamenteel, waardoor een uniforme productgranulariteit en een extreem hoge opbrengst wordt gegarandeerd, waardoor effectief wordt voldaan aan uw strikte specificaties voor het eindproduct.
● Duurzaam en gemakkelijk te onderhouden
De kernbreektanden zijn gemaakt van ultra-hoog-slijtvast- gelegeerd staal en ondergaan nauwkeurig gieten en een warmtebehandeling. De oppervlaktehardheid bereikt HRC50-55, met uitstekende slagvastheid en heeft een extreem lange levensduur.
Tegelijkertijd hanteren we een modulair ontwerp en kunnen de slijtage-gevoelige onderdelen zoals de tandwielhuls en tandwielkap snel afzonderlijk worden vervangen zonder de hele rolas te demonteren. Dit betekent een kortere onderhoudstijd en minder voorraad reserveonderdelen, waardoor uw bedrijfs- en onderhoudskosten op de lange termijn aanzienlijk worden verlaagd.
● Verminder stof en bespaar energie, milieuvriendelijk
In tegenstelling tot traditionele apparatuur die impact en compressie gebruikt voor het verpletteren, vertrouwen de Mineral Sizers op schuif- en rekkrachten met lage- snelheid om materialen te verpletteren. Deze "zachte" breekmethode vereist minder stroom en kan het energieverbruik tot 20% verminderen. Tegelijkertijd worden intense schokken vermeden, wordt de stofontwikkeling op een extreem laag niveau gecontroleerd, is de werkomgeving schoner en voldoet deze gemakkelijk aan strenge milieubeschermingsnormen.
● Overbelastingsbeveiliging, stabiele werking
De apparatuur integreert een overbelastingsbeveiligingssysteem op drie-niveaus: mechanisch, elektrisch en detectie. De kernkoppel-beperkende hydraulische koppeling kan impactbelastingen effectief bufferen en automatisch de krachtoverbrenging uitschakelen wanneer er sprake is van niet-verbrijzelbare voorwerpen (zoals ijzer). Tegelijkertijd ondersteunt het systeem de automatische omkeerfunctie, die geblokkeerde materialen snel kan verwijderen, waardoor de bescherming van de breker en aandrijfeenheid wordt gemaximaliseerd en de continuïteit en stabiliteit van de productie wordt gewaarborgd.
● Anti-blokkeringsontwerp, zeer aanpasbaar
Dankzij de unieke tandopstelling en het ontwerp van de doosstructuur heeft de apparatuur een zelfreinigend vermogen-, waardoor materiaalhechting en verstopping effectief wordt voorkomen. Zelfs bij de verwerking van materialen met een hoog-vochtgehalte en een hoog-slibgehalte kan de machine soepel blijven werken, een vrije afvoerpoort garanderen en het probleem van het verpletteren van vochtige materialen oplossen.
Toepassingsgebieden van minerale sizers
Dankzij het uitstekende vermogen om de deeltjesgrootte te controleren en de vele voordelen, worden de Mineral Sizers op grote schaal toegepast in verschillende industrieën, waardoor ze een belangrijke breekapparatuur zijn geworden:
Mijnbouw: Het wordt gebruikt voor het vermalen van mineralen zoals steenkool, ijzererts, kalksteen, graniet en basalt. Het is met name geschikt voor processen met strenge eisen voor een te hoge breeksnelheid, zoals het breken vóór het sorteren van steenkool en vóór de voorselectie- van ijzererts;
Minerale verwerking: Het biedt een uniforme deeltjesgrootte voor scheidingsprocessen zoals scheiding door zwaartekracht, magnetische scheiding en flotatie, waardoor het verlies van fijn poeder wordt verminderd en de terugwinningssnelheid van doelmineralen wordt verbeterd, en het wordt veel gebruikt in mineraalverwerkingsfabrieken voor goud, zilver, koper, ijzer, enz.;
Bouwmaterialen en metallurgie:Het wordt gebruikt voor de voorbehandeling- van materialen zoals cementgrondstoffen (kalksteen, klei), zand- en grindaggregaten, cokes en hoogovenslak, waardoor wordt gegarandeerd dat de deeltjesgrootte van de materialen voldoet aan de eisen van daaropvolgende productieprocessen, en de kwaliteit van bouwmaterialen en de efficiëntie van de metallurgische productie wordt verbeterd;
Milieubescherming: Bij bouwafval
Kiezena Minerale sizersisniet alleen maar over de aanschaf van een enkel apparaat; het gaat om de introductie van een geavanceerde breekprocesoplossing die de waarde van het eindproduct kan verhogen en de totale bedrijfskosten kan verlagen.
Als u op zoek bent naar de beste oplossing voor het probleem van de materiaaldeeltjesgroottecontrole, bieden wij u graag professioneel technisch advies en oplossingen op maat.
Neem onmiddellijk contact op met onze breekexperts voor een op maat gemaakte oplossing voor het beheersen van de deeltjesgrootte, en versterk uw productiecapaciteit en efficiëntie!
